[新春走基层]遵义铝业 “AI大脑”指挥电解槽精准下料

2月22日，正月初六，当窗外还萦绕着春节假期的气息，遵义铝业的电解车间里早已热火朝天。机器轰鸣不绝于耳，滚烫的铝水在电解槽中缓缓翻涌，泛着灼热的金属光泽。车间前方的操控大屏上，二十多项关键数据不停滚动、实时更新，一套国内首个电解铝复杂体系动态优化预测大模型，正默默“掌舵”，精准调控着56台电解槽的电流与温度，让每一道生产工序都精准可控。

这份新春里的忙碌，藏着遵义铝业数字化转型的坚实步伐。时间回溯到2024年底，这套AI大模型率先在6台电解槽试点，曾经困扰生产的凭工人经验添加氟化铝、出铝计划凭估算、能耗时高时低等痛点，得到了根本性控制，试点效果立竿见影。

试点成功后，遵义铝业加快推进AI落地。2025年，56台电解槽全部接入这套“AI大脑”，经过一整年的数据监测与智能调控，成效尤为显著：仅吨铝电耗一项就降低超过100度，全年累计节省电费180余万元，用技术创新实现了节能与增效的双赢。

“今年，我们计划把全车间500台电解槽都纳入AI调控范围。”企业相关负责人介绍，届时每年预计可节省电耗成本近4000万元，让数字化赋能的红利持续释放。

如今，AI的加入彻底改变了这一现状。“模型会直接从操控机‘抓取’生产数据，每天早晨7点自动完成分析，7点05分，精准调控指令就会同步下达至每一台槽控设备。”研发工程师吉露笑着解释，这就像提前算准了明天该吃几碗饭，电解槽“照单下料”，参数误差控制在0.2以内，精准度远超人工操作。

不只是电解环节，AI赋能贯穿生产全流程。“氧化铝蒸发模型由8个小模型协同运作，就像一个精密的‘数字工程师团队’，焙烧模型更能替代八成以上的人工化验，实现关键指标的软测量与闭环控制。”相关技术负责人王明刚介绍，依托模型调控，蒸发工序的蒸气消耗降低3%，年均创效400万元；焙烧炉实现天然气精准调控，单耗每吨下降3立方米，每一处细节都彰显着AI的力量。